Ligne d’assemblage couvercle BUSBAR

Attente client

Notre client livre les couvercles BUSBAR assemblés et qualifiés, pour montage sur stock batterie. Chaque ensemble est constitué de composants fabriqués par des acteurs locaux : pièces métalliques, plasturgie, électroniques.

L’enjeu est de proposer une solution industrielle d’assemblage, pour des composants en cours de développement

Le client souhaite souhaite :

– Définir la spécification technique du besoin dans sa globalité

– Assurer une cadence de production 12sec/pièce

– Garantir la répétabilité des pièces assemblées

– Assurer un contrôle et une traçabilité 100% de la production

Solution DV GROUP

Face au manque de maturité du produit, nous avons proposé au client un découpage en 2 phases.

1ère PHASE – Prestation de pré-étude en vue de :

– Identifier les besoins d’évolution pièces client, nécessaires à l’industrialisation du produit, avec proposition de designs

– Identifier les séquences d’assemblage et solutions de contrôle

– Confirmer les temps de cycle (chronogrammes, simulation robot)

– Identifier les modes d’approvisionnement des flux entrants

– Identifier les besoins en traçabilité

– Proposer un concept d’assemblage, complété d’une offre commerciale

Cette approche a permis au client d’identifier des adaptations produit, afin de figer les designs au démarrage du projet

Notre proposition :

– Installation d’un convoyeur à palettes, dédié au transfert du produit pour chaque opération d’assemblage

– Développement de la palette permettant d’assurer la répétabilité d’assemblage produit (circulation de 22 palettes sur lignes)

– Répartition des fonctions d’assemblage et de contrôle sur 10 postes, distribués autour du convoyeur

2nde PHASE – Étude et réalisation d’une ligne d’assemblage :

Mise en œuvre complète du projet, avec installation sur site et formation des personnels sur ligne

Travaux réalisés : 

Phase PRÉ-ÉTUDE :

– Schématisation 3D des flux avec identification des concepts

– Réalisation de chronogrammes pour vérification des temps de cycle sur postes critiques

– Réalisation de simulations robots

– Rédaction de la spécification technique (identification du besoin, CDC), pour support de chiffrage

– Remise d’une offre technico-commerciale

Phase PROJET :

– Études mécaniques, électriques et d’automatisme

– Conception des préhenseurs et études des trajectoires robot

– Analyses fonctionnelles et analyses de risque

– Gestion des différents achats et approvisionnements

– Montage, câblage et mise au point

– Tests plateforme

– Réception interne des moyens

– Installation sur site

– Réception sur site client, avec formation des personnels

Zoom technique : matériel mis en œuvre :

L’installation intègre différents matériels :

– Un convoyeur à palettes, modulable, de longueur 18 m en profilés alu

– 1 robot de la gamme LR Mate Fanuc pour chargement sur ligne des bornes

– 2 robots, de type SCARA, pour chargement des INTERCELL

– 2 bols de distribution des INTERCELL

– 1 poste de bouterollage

– 2 postes de soudure laser

– 1 poste de contrôle électrique, avec relevé des valeurs ohmiques

Pour le contrôle :

– 2 profilomètre lasers BAUMER, pour contrôle clippage

– 4 caméras In-Sight 2801 COGNEX intelligentes « Deep Learning », pour contrôle bouterollage et clippage

Pour la traçabilité :

– Lecture / écriture sur puces RFID des données de production

– Marquage laser KEYENCE

– 2 caméras  In-Sight 2801 COGNEX pour cliché « traçabilité » en sortie de ligne